Renault punta su Industria 4.0

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Parigi – L’industria automobilistica è in piena trasformazione con la crescente importanza dei veicoli elettrici, l’avvento dei veicoli autonomi e connessi, la personalizzazione, etc. Per rispondere a questa rivoluzione, è necessario adattarsi per garantire l’affidabilità e la totale tracciabilità delle proprie produzioni. Renault ha scelto di digitalizzare il proprio sistema industriale per facilitare il lavoro degli operatori, produrre veicoli connessi e personalizzati e dare maggior risalto al cliente nello stabilimento. Con questo approccio, Renault ha un duplice obiettivo: garantire la qualità dei veicoli e la competitività del suo sistema industriale. Oggi i clienti desiderano auto connesse a loro immagine e somiglianza. Il sistema industriale si adatta in modo da produrre un flusso di veicoli personalizzati al 100%. Ogni veicolo è unico. La tracciabilità consente di seguire con precisione ogni singolo ordine. Non appena il cliente fa l’ordine, si procede a preparare le materie prime, informare i fornitori e stabilire i flussi logistici. La totale sincronizzazione di tutte le fasi del processo di produzione consente di garantire il rispetto delle tempistiche, dai fornitori al cliente finale. L’utilizzo di codici QR e di chip intelligenti per l’identificazione a radiofrequenza (RFID), connessi a una base dati, permette di tenere sotto controllo la qualità dei singoli componenti per tutto il processo. Grazie all’approccio “buona la prima”, l’operatore realizza ogni veicolo come se fosse suo. Sa che ognuno dei gesti che compie ha un impatto sulla qualità dell’auto che sarà consegnata e sa quali sono le esigenze del cliente. Per aiutarlo i Capi Squadra organizzano eventi sul campo e adattano gli spazi per le demo in reparto. Questa politica della qualità sensibilizza l’operatore che svolge, così, un ruolo attivo nella soddisfazione del cliente. Infine il lean manufacturing dà priorità alla creazione di valore aggiunto per il cliente. Tutto ciò che rallenta inutilmente la produzione viene eliminato. I flussi logistici sono automatizzati per dare maggiore fluidità agli approvvigionamenti dei componenti e garantire la sicurezza dell’operatore. Si fa ampio ricorso al full kitting, eliminando così tutti gli stock lungo la linea di produzione. L’operatore non avrà più bisogno di spostarsi: tutti i componenti che rientrano nel piano di assemblaggio sono preparati a monte e seguono il veicolo sulla catena di montaggio. Con 36 stabilimenti di produzione e 12 hub logistici in tutto il mondo, i team produttivi di Renault e Nissan applicano uno standard di produzione noto come Alliance Production Way (APW) che dal 2014 integra le migliori prassi di entrambi i costruttori, incentiva le sinergie, facilita lo sviluppo delle innovazioni e la mutualizzazione degli investimenti per l’ammodernamento degli stabilimenti. L’APW ha permesso lo sviluppo della produzione incrociata tra i due partner. La Micra prodotta a Flins (in Francia) è un fulgido esempio di cross manufacturing. L’essere umano rimane il “direttore d’orchestra” dell’industria 4.0. Grazie ai nuovi impianti, gli uomini e le donne sono più versatili, più reattivi e formati in modo più efficace sulle nuove tecnologie.

 

Renault ha sviluppato in tutte le sue sedi una politica a favore della salute, della sicurezza e dell’ambiente e si accerta del benessere sul posto di lavoro dei collaboratori impiegati nei suoi stabilimenti. I sistemi di bin picking robotizzati, per esempio, facilitano la movimentazione gestendo la presa, il deposito e lo svuotamento dei componenti nei cassoni e rendono il processo più fluido. Se la tecnologia è ben lungi dal sostituire l’uomo, essa consente agli operatori di concentrarsi sugli interventi a maggior valore aggiunto, mentre i compiti più faticosi tendono progressivamente a scomparire. A Cléon (in Francia), per consentire una maggiore agilità e ridurre al minimo i rischi per la salute, alcuni operatori sono dotati di esoscheletri per manipolare più facilmente i componenti che pesano fino a 15 kg. Robot collaborativi, carrelli filoguidati (AGV), carrelli elevatori senza conducente, etc., questi apparecchi autonomi sono i protagonisti di uno stabilimento futurista, perfettamente ben orchestrato. Infine, per accompagnare queste rivoluzioni tecnologiche, i manager sviluppano i loro metodi grazie al cosiddetto Trust Management, una politica che invita i dipendenti a dimostrare maggiore autonomia e spirito di iniziativa e che favorisce il lavoro di gruppo. I manager promuovono un clima di fiducia in cui è necessario parlare con franchezza ed efficacia. Ogni membro del team può chiedere tranquillamente di farsi aiutare a superare ciò che può frenare la sua attività, senza aver paura di essere giudicato male. Il management è presente per creare maggiore prossimità e aiutare i lavoratori a sviluppare le loro competenze. È stata creata un’offerta di formazione per accompagnare i manager e sono stati definiti gli standard per la conduzione dei gruppi. Questi creano periodici momenti di scambio e facilitano la soluzione dei problemi fin dal loro insorgere. La maggior parte delle sedi industriali ha già seguito questi corsi di formazione. L’obiettivo, per la fine del 2017, è di aver formato tutti i manager, dai team leader ai direttori. Lo stabilimento di Cléon è un fulgido esempio di questa pratica manageriale con un forte miglioramento dei suoi indicatori a livello di assenteismo, sicurezza e impegno dei lavoratori. Il processo di manufacturing Renault in cifre: il Manufacturing comprende più di 66.000 addetti, 36 stabilimenti di produzione e 12 hub logistici.